BRAWO possède une expérience de plusieurs dizaines d’années dans le domaine de l’usinage mécanique pour le compte de nombreuses entreprises.
Citation :
Amener la technologie au plus haut niveau est la façon dont BRAWO a fait face à la concurrence féroce qui caractérise de plus en plus le nouveau millénaire.
Choisir où investir n’est pas une chose facile, mais la société basée à Brescia en Italie, qui fait partie de HUG S.p.A. – Holding Umberto Gnutti a les idées claires et se concentre sur le logiciel de simulation et de vérification VERICUT de CGTech. Elisa Maranzana.
Mauro Pini, directeur de l’ingénierie de la recherche et du développement de BRAWO, nous explique que la technologie est trop présente. Cependant, il ne parle pas négativement de la technologie. En effet, la technologie une fois portée au plus haut niveau, est le principal outil que les entreprises peuvent aujourd’hui utiliser pour faire face à un marché mondial de plus en plus concurrentiel.
Avec sa spécialisation de plusieurs décennies dans le domaine de l’usinage, BRAWO en sait beaucoup sur la compétitivité.
« Dans le passé, la localisation d’une entreprise était cruciale, mais ce n’est plus le cas », nous dit Pini. « Aujourd’hui, la plupart des entreprises sont multinationales, avec des sites de production partout dans le monde. Nous avons des usines aux États-Unis, ce qui est d’une grande aide, en particulier pour les aspects liés à la logistique et à la performance du marché financier, même s’ils ne sont pas des facteurs décisifs. Faire de gros investissements permet de maintenir un niveau de technologie très élevé qui permet de lutter contre la concurrence. « Et de fait, sur un chiffre d’affaires total de 90 millions d’euros, BRAWO investi entre 10 et 15 millions dans la technologie chaque année.
On parle de nouvelles machines souvent très complexes, mais aussi de logiciels, comme la simulation de VERICUT dont le siège de la filiale italienne est à Trévise.
Compétition impitoyable
Faisant partie du groupe HUG S.p.A. – Holding Umberto Gnutti et comptant environ 350 personnes, BRAWO s’occupe principalement du forgeage à chaud du laiton et de l’aluminium, des traitements thermiques et de surface et des processus d’enlèvement matière. « Notre marché de référence est mondial et va du secteur médical-santé au soudage en passant par l’agroalimentaire.
Quand on parle de production de masse, et donc de nombres allant de dizaines de milliers à des millions de pièces, on finit inévitablement par devoir faire face à une concurrence impitoyable.
» Le plus grand défi auquel nous sommes confrontés est de maintenir le niveau de qualité de la production » explique Mauro Pini.
HUG Group est une holding avec un chiffre d’affaires d’environ 415 millions d’euros, qui comprend six sociétés : Almag, Lofthouse, Berna, BRAWO SpA, BRAWO USA et Emmebi. Cette dernière est notamment spécialisée dans la production d’équipements pour les sociétés du Groupe et travaille en étroite collaboration avec Brawo, pour lequel il produit également des moules.
Un choix décisif
En 2004, BRAWO a décidé d’anticiper la phase de conception, et donc avant la production réelle, l’examen de tous les éventuels défauts causés par des erreurs dans la programmation des cycles de travail et des équipements. Un choix important, dicté par un réel besoin, mais aussi tourné vers l’avenir s’il est évalué avec le recul.
« Sans avoir la possibilité de réaliser des simulations dans une phase embryonnaire et avant le début du cycle de production proprement dit, nous ne pouvions pas être sûrs que la pièce usinée finale soit parfaitement conforme aux exigences », explique Mauro Pini.
« Mais surtout, nous nous sommes rendu compte que grâce à une solution de simulation, il devenait possible de réduire les temps de test des programmes machine et de réduire presque complètement l’erreur humaine. Si cette dernière n’avait pas été corrigée dans un environnement virtuel, cela aurait pu conduire à des collisions avec des dommages pouvant être importants. Au lieu de cela, dans un environnement virtuel, les coûts des accidents sont évidemment nuls. « , explique Mauro Pini.
Pour répondre à ce besoin BRAWO a décidé d’intégrer VERICUT dans son processus de production. Le logiciel simule exactement l’environnement d’usinage réel, y compris les mouvements rapides, les mouvements multi-axes, les déplacements multiples, les formes d’outils complexes, les collisions d’outils et de porte-outils, la cinématique de la machine, les fonctions de contrôle complexes, etc.
Avantages qualité
« Aujourd’hui, tous les programmes CN de BRAWO sont certifiés VERICUT avant d’entrer dans l’atelier et d’être exécutés sur la machine », poursuit M. Pini. » Cela s’applique à la fois à l’outillage et aux programmes de production de masse. Aussi, ceux destinés aux machines de transfert, aux centres d’usinage et aux postes de travail. »
Comme BRAWO, Emmebi est également allé dans la même direction, mettant en œuvre la simulation de VERICUT dans tous ses processus de production. » Les programmes pour le traitement de formes très variées comme celles des moules, se composent de centaines de milliers de lignes de programme. Cela signifie qu’il serait pratiquement impossible de les vérifier bloc par bloc sur la machine. De plus , nous devons considérer que l’enlèvement des copeaux est un processus très sophistiqué et délicat afin que le résultat final soit d’excellente qualité.
VERICUT est une aide précieuse dans ce domaine car il permet d’optimiser le parcours de l’outil même en termes de qualité, en éliminant efficacement les éventuels défauts qui seraient inacceptables à la surface d’un moule. » explique Mauro Pini.
Autre avantage qui s’ajoute à ceux déjà mentionnés. « Je peux dire que l’évolution de VERICUT est allée de pair avec l’augmentation de la complexité des machines que nous avons progressivement introduites dans nos usines de production, et cela a été essentiel pour nous.
Les innovations continues du logiciel sont allées bien au-delà de la simple simulation cinématique, impliquant de nouveaux domaines, toujours plus pertinentes. Le module FORCE en est un exemple concret.
Usinage de qualité
Mauro Pini nous confie que le module FORCE de VERICUT pour l’optimisation des programmes CN permet de passer à la vitesse supérieure. « En ce qui concerne l’obtention d’un usinage de haute qualité, FORCE permet de garder sous contrôle l’outil lors de l’enlèvement de matière.
FORCE permet aussi d’éviter les pics d’efforts qui peuvent être générés sur l’outil qui provoqueraient des imperfections des surfaces du moule.
FORCE permet également d’allonger la durée de vie de l’outil elle-même en l’utilisant en mieux.
Les principales caractéristiques de FORCE.
Ce module permet d’optimiser les vitesses d’avances des outils coupants, en fonction de la matière, sans altérer la trajectoire fournie par le logiciel FAO. En plus de la trajectoire de l’outil, le logiciel contrôle également des paramètres liés à la puissance, aux efforts, aux mouvements de la broche et aux épaisseurs des copeaux.
Article traduit de Open Factory Edizioni Srl – Tecnè © 2020